Как заменить передний тормозной цилиндр газель

Допустимые и недопустимые дефекты в сварных швах

Дефекты, появившиеся при сварке,
в той или иной степени, влияют на работоспособность сварного соединения. И принимая
решение о пригодности, или непригодности данного сварного соединения, учитывают
все факторы, которые могут повлиять на допустимость или недопустимость дефекта
в сварном шве

При этом принимают во внимание такие обстоятельства, как:

Геометрия и габариты сварной конструкции, в целом, и дефектного сварного
соединения, в частности.
Напряжения, возникающие в конструкции. При этом, учитывают не только действие
максимальных распределённых нагрузок, но и действие остаточных напряжений
при сварке.
Вид сварного дефекта. А также его величина и место его возникновения.
Механические свойства сварного соединения. Это предел прочности, текучесть,
ударная вязкость, пластичность, сопротивляемость коррозии, сопротивление усталостному
разрушению и т.д.
Условия, при которых изделие эксплуатируется. В основном, это характер
окружающей среды.
Функции, которые должно выполнять изделие. Существует даже такой термин:
«пригодность для данной цели». Т.е. один и тот же дефект в сварном
шве может быть допустим для выполнения одной задачи, и недопустим для выполнения
другой.

Для принятия решения о допустимости дефектов того, или иного типа и величины,
необходимо, чтобы измерительная способность прибора для контроля дефектов была
выше, чем допустимая величина дефекта. Т.е., если в сварном шве допускаются
дефекты, величиной не более 2мм, то нельзя использовать для контроля этого шва
прибор, с измерительной способностью 5мм.

Для того, чтобы определить максимальную величину допустимого дефекта, необходимо
иметь ввиду, что дефекты сварных швов увеличивают, главным образом, способность
стали к усталостному и хрупкому разрушению.

Для разрушений такого вида, наибольшую опасность представляют плоскостные дефекты
(микротрещины, макротрещины, непровары)

В случае их выявления, нужно обратить
внимание не только на максимальные размеры отдельно взятых дефектов, но и на
их взаимное расположение и на их количество

Опасность плоскостных дефектов заключается в том, что они являются концентраторами
высоких напряжений из-за отсутствия радиуса закругления у трещин. Пространственные
дефекты, такие, как поры, газовые пузыри или какие-либо включения имеют какой-либо
радиус закругления, поэтому, представляют собой меньшую опасность, даже при
большем количестве.

При маленьком закруглении у основания трещины, для того, чтобы оценить действующие
в ней напряжения, применяют коэффициент интенсивности напряжений К1, позволяющий
оценить механику разрушения. Коэффициент интенсивности напряжений возможно определить
в том случае, если напряжение, необходимое для разрушения, меньше предела текучести
материала. Определяется он по формуле:

где а — величина (высота) наружного дефекта, или половина величины внутреннего
дефекта;
бm — напряжение при растяжении;
бв — напряжение при изгибе;
Мm и Мв — коэффициенты, величина которых определяется отношением величины дефекта
к толщине детали и расположением дефекта;
Q — коэффициент, зависящий от формы дефекта.

Для сварных соединений, не подвергаемых отжигу после сварки, с целью уменьшения
внутренних напряжений, для оценки допустимости сварных дефектов необходимо использовать
расчёт критического раскрытия трещины (COD). Вычисление коэффициента К1, или
нахождение величины критического раскрытия, даёт возможность с высокой точностью
определить величину возможного допустимого дефекта сварного шва.

Дополнительные материалы по теме:

Горячие
трещины при сваркеДеформации
и напряжения при сваркеВиды
деформаций и напряженийКак
избежать деформаций?

Холодные
трещины при сваркеТрещины
отпуска при сваркеОценка
свариваемости сталейВлияние
легирующих элементов на свариваемость

Классификация и причины образования трещин

Появление прочного и технологичного портландцемента произвело революцию в строительном деле. Однако, у нового вяжущего вещества с точки зрения риска образования трещин есть один существенный недостаток – высокая скорость твердения.

Как известно, здание после постройки не сразу занимает стабильное место в массиве грунта. Процесс естественной усадки идет несколько лет. Раствор на цементе, напротив, очень быстро набирает прочность. Столь большая разница между временем затухания осадочных деформаций и активным набором прочности портландцементом приводит к появлению трещин, разрывающих массив кладки.

С известковым раствором дела обстоят проще. Он твердеет медленно, поэтому при осадке фундамента сквозных пустот в стенах, как правило, возникает. Именно поэтому в зданиях, простоявших века, мы наблюдаем трещин намного меньше, чем в современных скоростных новостройках.

Специалистыклассифицируют трещины в кирпичной кладке по таким признакам:

Причина образования: конструктивные, деформационные, усадочные, температурные, износ;
Вид разрушения: разрыв, раздавливание, срез;
Направление: горизонтальные, вертикальные, наклонные;
Очертание: криволинейные, прямые, замкнутые (не доходят до края стены).
Глубина: сквозные, поверхностные;
Степень опасности: не опасные, опасные;
Время: стабилизировавшиеся, не стабилизированные.
Величина раскрытия: волосяные (до 0,1 мм), мелкие (до 0,3 мм), развитые (0,4–0,8 мм), большие (1 мм и более).

Причин, из-за которых дом дает трещины, существует достаточно много:

1. Осадка грунта. Ее может вызвать неравномерная сжимаемость почвы (плотные и слабые участки), неравномерная загрузка фундамента, утечка в грунт водопроводных и канализационных вод. Она приводит к появлению наклонных расколов, доходящих до края стены или же развитию вертикальных (наклонных) трещин в средней части фасада.

1 – осадочные трещины; 2 – осадочная воронка; 3 – отклонение стены от вертикали.

2. Промерзание и оттаивание грунта. Промерзание пучинистых грунтов вызывает неравномерный подъем фундамента (если его подошва расположена выше точки промерзания грунта). Особенно опасен этот процесс для строящегося здания, вес стен у которого небольшой (низкая изгибная жесткость). На стенах в этом случае образуется множество трещин. При весеннем оттаивании грунта происходит обратный процесс — осадка фундамента. Стены получают новые повреждения.

3. Ремонт трещины в стене может понадобиться после пристройки нового помещения. От этого в грунте основания развиваются дополнительные напряжения сжатия, приводящие к осадке фундамента. В итоге в примыкающих стенах существующего здания возникают наклонные трещины (раскрываются вверх).

4. Неравномерные нагрузки на фундамент в пределах одного здания. В современных домах длинные остекленные стены часто чередуются с глухими участками. Разница в нагрузке приводит к неравномерной осадке фундамента.

5. Копка котлована рядом со зданием. Если дом стоит на откосе котлована или близко от него, то сползание грунта влияет на фундамент и в кирпичных стенах со стороны котлована появляются наклонные трещины.

6. Влияние соседних фундаментов. Напряженные зоны накладываются, увеличивая сжатие грунта и его осадку.

7. Поверхностные нагрузки. При складировании большого количества стройматериалов рядом со строящимся зданием в грунте появляются дополнительные напряжения. Они могут вызвать значительную осадку фундамента и появление трещин.

8. Динамические воздействия. В результате забивки свай, постоянного движения тяжелого транспорта, работы компрессоров происходит уплотнение песчаных грунтов и размягчение глинистых. В итоге фундамент получает осадку, а стены — трещины.

9. Температурные деформации. Вызывают образование трещин в средней части стен (вертикальное направление). Заделка трещин в кирпичных стенах чаще всего требуется для длинных зданий, не имеющих температурных швов.

10. Перегрузка кладки. Появляются в простенках и на столбах. Характерный признак трещин раздавливания – замкнутость и вертикальное направление. Они очень опасны, поскольку могут вызвать внезапное разрушение одного простенка, за которым следует цепная реакция падения всех остальных.

11. Усадочные деформации (неопасные). Наблюдаются на оштукатуренных стенах (трещины небольшие, беспорядочно разбросанные, замкнутые, не доходят до края стены). Причина их появления — усадка слишком жирного штукатурного раствора.

К категории неопасных также относятся вертикальные прямолинейные трещины с постоянным раскрытием по длине. Они локализуются в местах примыкания стен (старой и новой).

Усталостные трещины

Свежий асфальт обладает свойством деформативности. Это значит, что под большой нагрузкой он не разрушается, а прогибается, после чего возвращается к прежнему состоянию. Но битум со временем стареет и теряет свою пластичность, становится хрупким и ломким.

Поэтому через несколько лет эксплуатации асфальт теряет способность выдерживать нагрузки, с которыми он раньше отлично справлялся. Это явление поэтично называют «усталостью» материала, а трещины в таком покрытии – усталостными. Они появляются в нижних слоях покрытия, где наиболее высоки растягивающие нагрузки, и со временем пробиваются на поверхность.

Такому трещинообразованию подвержен любой асфальт. Но использование материалов с высокими показателями усталостной прочности позволяет значительно отсрочить момент его разрушения.

Типы кровли, их дефекты и способы устранения

Кровля сооружения или здания состоит из поддерживающей конструкции и расположенного над ней водонепроницаемого наружного слоя, обеспечивающего защиту от ветра, снега, дождя и других атмосферных явлений.

По типу конструкции крыши классифицируются на:

скатные и плоские;
совмещенные и раздельные (с чердаком и без него).

В зависимости от материала, применяемого для наружного слоя, выделяют несколько разновидностей кровельных систем:

металлические;
деревянные;
из искусственных декоративных материалов: керамической или металлочерепиц, шифера, ондулина, асбестовых листов;
рулонные;
мастичные.

Для каждого из всех существующих видов кровельных покрытий характерны конкретные дефекты. В числе наиболее часто встречающихся следует отметить:

дефекты деревянной кровли возникают при некачественной гидроизоляции между деревянными и каменными частями конструкции, и вследствие разрушения соединений в сопряжениях стропил. При этом наблюдается гниение обрешетки, строительных ног и других элементов, возможны также существенные погибы стропильных ног;
в покрытиях из железобетона образуются разрушения бетонного слоя на поверхности крышных элементов, коррозионные поражения арматуры вследствие отсутствия защитного слоя;
самые распространенные дефекты металлической кровли – появление коррозии, свищей и пробоин, раскрытие фальцев и гребней, разрушение лакокрасочного покрытия;
разрушения крыш из металлочерепицы, шиферных листов, асбестоцементных плиток и других штучных материалов начинаются как правило вследствие смещения отдельных конструктивных элементов. Также причиной могут быть просветы в местах соединений, недостаточный напуск, ослабевание крепежа между обрешеткой и кровельными покрытиями;
в рулонных крышных конструкциях образуются водяные или воздушные мешки, расслоение рулонных полотнищ, локальные просадки, пробоины, растрескивание наружного слоя.

Любые выявленные при обследовании сооружения изъяны и неисправности требуют безотлагательного вмешательства. Если проигнорировать с ремонтом, то повреждения с каждым днем увеличиваются и в результате приводят к аварийному состоянию крышной конструкции.

Температурные трещины

Как можно понять из названия, такие дефекты обусловлены перепадами температуры в толще покрытия. Чаще всего они образуются зимой или во время заморозков.

Поверхность асфальтобетона при этом быстро охлаждается до температуры окружающего воздуха и сжимается. А нижний слой покрытия еще остается теплым. В асфальте возникают температурные напряжения, из-за чего он растрескивается.

То, насколько хорошо материал будет сопротивляться появлению трещин, зависит от его деформативных свойств. Далеко не последнюю роль тут играет и срок эксплуатации. Ведь битум в составе покрытия со временем становится хрупким и хуже переносит морозы.

Чтобы покрытие вашего участка служило дольше, обратите внимание на такие виды материала:

Асфальт с высоким содержанием щебня или гравия (типы А, Б)
Асфальт на основе битума с пониженной вязкостью (например, БНД – битум нефтяной дорожный – 200/300 или 130/200)

В капитальном дорожном строительстве для улучшения трещиностойкости используют АБС с добавками термоэластопластов или резины. Но для рядовых потребителей такие варианты получаются неоправданно дорогими.

Полную версию данной статьи вы найдете на нашей странице.

Также мы рекомендуем ознакомиться с другими полезными статьями на нашем сайте.

#асфальт #асфальтобетон #асфальтовое покрытие #асфальтобетонное покрытие #трещины на асфальте #свойства асфальта #характеристики асфальта #трещиностойкость асфальта #полезные советы

Тормоза на ГАЗ 66 — avtorep.ru

В один прекрасный день под грузовиком на переднем колесе стали появляться потеки тормозной жидкости.

Были куплены:

DOT-4
Манжета уплотнительная поршня ( 51-3501051) поз. 15 на рис.

Думали что ремонт обойдется банальной заменой уплотнительной манжеты поршня. И начали со снятия колеса. По случаю купили ключ балонный роторный для грузовых автомобилей и решили его испытать.

Данная штуковина оказалась очень удобная, все гайки были откручены «от руки» и не пришлось прыгать на монтажке. К слову заметем, что ключ балонный роторный произведен в Китае, на сколько его хватит — проверим.

Под колеса поставили противооткаты и китайским домкратом подняли правое переднее колесо. Пока домкрат выполняет свои функции и не подтекает. Но чурку под мост мы всё же подставили, так как жизнь дороже китайского домкрата.

Сняли колесо и принялись за тормозной барабан.

Пришлось помогать молотком и кувалдой, так как барабан не хотел сниматься без «грубой» силы.

После обстукивания, тормозной барабан снялся и взору открылись внутренности тормозного барабана.

На землю упала лопнувшая пружина. И стало понятно, что всё только начинается.

Колодки оказались на грани полного износа. Внутри барабана всё было в грязи. Почистили и приступили к снятию колодок. Решили их заменить, а также поменять барабан, так как на этом были видны следы износы не вооруженным глазом.

Приволокли барабан и колодки с цилиндрами от донора.

Сначала хотели перекинуть просто колодки, но в процессе снятия болты, поз. 1 на рис. выше, отказались выходить из-за ржавчины, а выбивать их молотком оказалось нецелесообразно, так как они деформировались очень сильно. Поэтому сняли колодки прям с тормозными цилиндрами.

Но и дальше пошло не всё гладко. Запчасти от донора успели испытать на себе природную силу ржавчины. И у одного барабана при откручивании обломился золотник поз. 18 на рис. выше. Поэтому было решено один цилиндр взять от донора, а второй оставить родной. Но оба цилиндра разобрали, почистили, продули. Заменили манжеты уплотнительные поршня на новые. Хотя старые манжеты были целые, видимо тормозную жидкости выдавливало из-за того, что колодки были изношены, и цилиндр постоянно был в крайнем положении.

Поставили колодки от донора. От него же взяли вторую пружину, которая лопнула. Свели колодки, установили тормозной барабан от донора. Развели колодки. Kолодки разводятся после сборки колеса эксцентриками. Прокрутили колесо, и отверткой с внутренней стороны ступицы развели левую и правую колодки отдельно.

Открутили золотники, поз. 18 на рис. выше, и одели на них трубочки ,опустили трубки в бутылку. Залили тормозную жидкость DOT-4 в главный тормозной цилиндр и стали ждать пока из трубок потечет жидкость, чтобы не прокачивать тормоза. Долго она не текла, чтобы ускорить процесс, нажали несколько раз на педаль тормоза. И буквально через 30-50 сек. из трубок побежала жидкость. Сначала из нижнего цилиндра, подождали пока выбежит 30-50 миллилитров, чтобы пузырьки воздуха удалились — закрутили золотник. Потом подождали когда из верхнего цилиндра выбежит 30-50 миллилитров и тоже закрутили золотник.

Долили тормозную жидкость до уровня. Завели ГАЗ 66 и после 2-го качка педалью тормоза — появились тормоза. Проверили на ходу торможение, всё крутится когда надо и тормозит когда надо. После проведенного ремонта — колесо остается сухое.

Дефекты рулонной кровли

Наиболее простым и экономичным решением для надежной защиты здания от внешних воздействий считается кровля из рулонных материалов. Такие конструкции приобрели популярность благодаря своей практичности, финансовой доступности и эстетического вида.

Но при несоблюдении условий эксплуатации, нарушении общеустановленных технологий устройства крышных, из-за ошибок проектирования и по причине ежедневного воздействия атмосферных факторов довольно часто образуются дефекты рулонной кровли.

По месту возникновения дефекты в конструкциях из материалов рулонного типа образуются:

на крышной плоскости;
в местах соединения со стенами, вытяжными трубами, парапетами и другими вертикальными плоскостями;
в ендовах и на карнизах.

На плоскости кровельных систем чаще обычного встречаются следующие типы разрушений:

отсутствие защитного слоя (частичное или полное), обеспечивающее защиту от воздействия солнца, дождя, снега, возгораний и механических нагрузок водоизоляционного ковра;
появление трещин в рулонном полотнище;
отрыв рулонного настила от основания крышной конструкции;
полные или локальные вздутия настилочного ковра;
появление бугорков с одновременным отслоением;
разрывы кровельного полотна.

На карнизах и в местах примыканий наиболее часто фиксируют следующие дефекты и повреждения мягкой кровли из рулонных материалов:

бугристость полотен на участках состыковки вертикальных и горизонтальных поверхностей;
отслоение по краям покрытия.

Кроме этого настилочные материалы подвергаются биологическому разрушению – вредоносным воздействием микроорганизмов, грибков, а также появлением мха и растений. Описание дефектов кровли можно продолжать до бесконечности, но все они впоследствии приводят к нарушению герметичности и появлении протечек

Поэтому очень важно регулярно проводить обследование крыши и даже при обнаружении малейших дефектов сразу же их устранять. Только так можно предотвратить негативные последствия

Способы устранения

В зависимости от характера возникновения и типов повреждений устранение дефектов кровли проводится разными способами.

Если в полотне образовались сквозные дырки, то поврежденные участки тщательно очищаются. Далее на поверхность накладывается слой мастики и сверху устанавливается новое полотнище по направлению уклона кровли. При этом полотна должны между собой перекрываться.

Вмятины, трещины, складки над стыками и другие дефекты плоской кровли, вызвавшие повреждения теплоизоляционных плит устраняются следующим образом. Разрушенный участок очищается. Щели заполняются теплоизоляционной смесью. Далее с помощью цементно-песчаного раствора поверхность выравнивается, обрабатывается грунтовочным составом и после этого наклеивается новый рулонный материал. Для большей надежности участки обмазываются битумной мастикой и обсыпаются мелким гравием.

При наличии вздутий в месте их образования на рулонном ковре делается крестообразный разрез. На тщательно очищенное основание наносится мастика с целью плотного приклеивания подрезанных краев. На место дефекта накладывается заплата, при этом по размеру она должна больше как минимум на 150 мм от поврежденного участка по всему периметру

При отрыве рулонного ковра, то поврежденный шов тщательно просушивается. После этого щеткой необходимо аккуратно очистить поверхность от грязи и песка

Края полотнищ осторожно отогнуть, промазать мастикой и прочно прижать. Кромки обработать шпатлевкой, швы промазать

Если после этого замечены отставшие кромки, то склеить их можно паяльной лампой или газовой горелкой.

Чтобы устранить отслаивания, необходимо в проблемных местах разъединить листы как можно больше, очистить от загрязнений, обработать мастикой и приклеить один к другому или к основанию.

Методы контроля

Все сварные соединения обязаны проходить контроль. Особенно это касается конструкций, эксплуатация которых несет повышенную ответственность. Контроль с применением специального оборудования позволяет узнать, насколько серьезные изъяны имеются в сварных соединениях. Большинство дефектов приводит к уменьшению плотности. Последствием может служить наступившая неспособность выдерживать тяжелые нагрузки.

Чтобы обнаружить дефекты сварных швов и соединений применяют различные методы контроля:

Визуальный осмотр. Является обязательным для первоначального выявления отклонений от нормы. Для более точного анализа применяют лупу с большим увеличением.
Дефектоскопия. Основой является свойство материала изменять свой цвет при взаимодействии с различными жидкостями, в частности с керосином. К преимуществам относятся безопасность метода и быстрота проверки.
Магнитный метод. Проходящие магнитные волны при встрече с дефектами искажаются. Измерение искажений позволит судить о наличии дефектов.
Ультразвук. Дефектоскопы, основанные на использовании ультразвуковых волн, измеряют их отражение.
Радиационный метод. Сварные швы просвечивают рентгеновскими лучами. Полученный снимок проявляют и подвергают расшифровке. Необходимо специальное оборудование. Оно может быть стационарным и мобильным. Недостатком является возможное влияние на здоровье сварщика. Требуется защита в виде специального костюма и маски.

Все применяемые способы контроля должны принадлежать к группе неразрушающих. Механические повреждения и разрушения не приемлемы. Допустимо использование не одного метода, а их совокупности.

При обнаружении брака, если имеется возможность, необходимо его исправить. Для этого используются такие способы:

заварка способна убрать большие трещины;
полной зачистке или вырубке подвергают находящиеся внутри небольшого размера трещинки, непроваренные участки и различные посторонние включения;
наплавка устранит неполноту швов и подрезы;
абразивом убирают наплывы;
термическая обработка устранит негативные последствия перегрева металла.

Такими методами убирается практически неизбежное возникновение дефектов.